走访上汽通用武汉工厂 探界者的诞生之地

    车身车间拥有超高的自动化率

    据介绍，上汽通用武汉工厂二期项目的车身车间生产线是由底板分拼线、侧围分拼线、底板线、内总拼线、外总拼线、四门两盖线以及表调线组成的，共有焊接设备642台；机器人773台，压机6台。该车间采用了等离子钎焊、轻量化机器人、随行工装、Open gate合拼系统、柔性滚边系统、视觉在线质量监控等一系列先进的工艺和设备，是目前国内最先进的车身生产线之一。

    对于探界者而言，它的车身零件高强度钢材比例达到82％。A柱、B柱、车顶横梁、驾驶员脚部护板则使用了超高强度的热成型钢材，其屈服强度达到1500Mpa，超过普通钢材最高强度的4倍有余，可以起到更好的保护车内乘员的安全。

    在焊接工艺进行之前，需要将诸多强悍骨架进行拼合，雪佛兰探界者运用了大量轻量化高分子材料结构胶，包含127.6米结构胶及32.5米油漆胶。结构胶的使用能令车体轻量化，并增加车身刚性、强度和耐久性能；油漆胶为密封胶和防腐胶，能达到国际最先进水准的10年车身防腐。

    当然，强悍的钢筋铁骨还需要柔韧的筋络相连。探界者运用了先进的焊接工艺，包括激光钎焊、等离子钎焊以及Arplas焊等。

    探界者的车顶盖部分采用激光钎焊，利用激光高能量快速加热完成顶盖钎焊，对板材变形影响小，强度高，安全性更高，而且有利于提高车体防水密闭性能。同时，这项新工艺改变了车顶原始沟槽加密封条的设计。

    在探界者的底盘部分，为了更好的提升其刚性，设定了1356个焊点，同时还有310mm采用了激光拼焊的工艺。

    而探界者的尾门和尾灯框结合部分，应用了Arplas焊接工艺，这也是最为独到的焊接工艺了，相比其他的焊接形式，这种应用能够让车身细节更加美观与平整。同时，也确保了车身的刚性。

    在车身车间内，还有先进的柔性化生产线。在车身总拼工位中，最多可满足8种车型的车身拼装，实现高柔性化生产。在这里采用了轻量化高密度机器人，单一工位内布置了16台焊接机器人。在焊接质量满足要求的同时，焊点也更加均匀。并且有效提高了工作效率，实现了高效生产。

    同样，工厂内采用的随行工装工艺也进一步强调生产效率和生产质量。通过大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、侧围分拼以及白车身传输等。不仅让工厂的运转更加顺畅，同时全自动化的设定也会减少工人的生产强度。

    探界者采用技术领先的机器人自动滚边设备，实现车顶盖、侧围后轮罩处内外板的折边连接。该工位可兼容多种车型柔性制造需求，不仅可保证连接处整体强度和刚性，还能提高零件成型外观质量。

    总装车间采用先进的柔性生产线

    上汽通用武汉工厂二期项目总装车间采用先进的柔性生产线，具有多种车型制造能力，满足通用汽车全球生产工艺的要求。总装车间的布局主要由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线组成，年产能为24万台。

    在生产工艺上，总装车间具备最新北美标准的机器人涂胶系统、AGC物料输送系统、现代化EMS+VAC机运设备等，以及高精度电枪+QCOS防错系统、非接触式3D激光头检测、北美最新标准的车辆动态测试、雨淋测试、GCA全球客户评审等严苛检测工序。

    在前后风挡的装配上，探界者采用最新的北美标准涂胶工艺，使用机器人抓取玻璃进行涂胶作业，该机器人具有运行轨迹可靠，稳定性高等特点（涂胶机器人的轨迹精度高达0.1MM）；该设备配备3D视觉系统来完成胶型的质量检测，实时监控涂胶的高度和宽度。

    在总装车间内，车辆的紧固点大量采用高精度电枪+QCOS防错系统，在实际紧固中，电动工具对扭矩和角度进行严格监控，并100%将数据上传，用于分析和精确追溯,保证制造质量。

    探界者采用了通用汽车开发的全新底盘，在底盘结构上，为了进一步提升舒适性及静谧性，在前悬架结构上加入了更多的减振衬垫及衬套，同时后桥部分的减振器不仅重新调试了减振器，还加入了新的弹簧衬垫。在底盘拼装中，采用现代化EMS+VAC（Electrical monorail system +Variable Adjustable Carry）机运设备，通过高精度TOPFIXTURE托台，实现了车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1 mm，整套设备在符合极佳的人机工程和工艺柔性化要求的前提下，保证了整车拼合质量及其操控性能。

    在上汽通用武汉工厂二期项目内，人机交互也是非常值得注意的地方。在内饰线上，采用了国内感应式电动可升降滑板与SPS与AGC自动上料机构。这样的设计，一方面减少出现错误的几率；另一方面，也是大幅提高工厂的自动化程度和精益程度。同时，对于工人而言，在确保合理的装配姿势的同时，能将精力更多的放在工序上，提升效率。

    另外，上汽通用武汉工厂二期项目在总装车间内设置了GCA（Global Customer Audit全球客户评审）区域，每天按一定比例抽取产品车，发现不断改进的机会，持续的提升产品品质。

    而其检测线还有可模拟世界上最大降雨量四倍的雨淋测试，进一步体现探界者高标准的防水性能，在雨淋测试之外，还有喷雾测试，从点滴细微之处检验其密闭性以及防水性。

    油漆车间有着高标准环保要求

    车身完成焊接后，油漆车间主要承担车身密封、表面涂装及精饰。上汽通用武汉工厂二期项目油漆车间共采用各式机器人130台，车间自动化率达到76%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。此外，该车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进绿色锆系薄膜前处理、高泳透力电泳、Semi-3-WET机器人喷涂以及干式文丘里等前沿工艺与设备。

    雪佛兰探界者拥有多种车身色彩，这得益于通用汽车在全球开始广泛应用的Semi-3-WET机器人喷涂工艺。在上汽通用武汉工厂二期项目的油漆车间，Semi-3-WET机器人喷涂替代了传统水性漆工艺。在车身涂装阶段，色漆I、色漆II、罩光清漆采用3-WET“三喷一烘”工艺，缩短了烘烤时间、减少了打磨工序，减少了能源消耗，降低了环境污染；与此同时，油漆车间采用内/外表面全自动油漆喷涂，赋予“探界者”更多科技感的同时，也有效地改善人机工程，减少人工劳动强度。

    而柔性化的自动换色工艺能够灵活切换不同颜色探界者的喷涂，同时色彩转换非常迅捷。更值得一提的是，喷漆工序在干式文丘里喷房内进行，喷房排风循环利用，减少能源消耗，可节约10%以上的电能和天然气，更注重节能环保。

    探界者车型是上汽通用武汉工厂二期项目首款采用“LASD—液态消音阻尼垫”的产品，环境友好的LASD水基材料通过机器人进行施工，在环保的同时实现更加稳定的产品施工质量，为探界者带来更加专业的静音效果。另外，探界者的车身底部密封和绝大部分的内腔密封，均是通过具备世界领先水平的自动化密封机器人完成，从而确保探界者对外界空气及水的良好密封和气密性能。

    据悉，目前上汽通用武汉工厂二期项目保持着每小时生产60台车的速度，但是其也预留了每小时生产65台车的能力。这足以表明，上汽通用为探界者的大卖做好了充分的准备。