上汽大众以超凡制造满足市场需求

    4月，上市首个完整自然月售出5391辆；5月，以6033辆的销售成绩力压同级竞品；至今，途昂累计销量已接近2万辆，在中大型7座SUV市场叱咤风云。

    作为中国市场历史最悠久的合资品牌之一，上汽大众已历经33年发展，并以国内首家年销量突破200万辆的成就频繁领跑中国市场。如今，上汽大众在华已拥有完备的整车研发、制造以及销售服务体系，并以此为基础，不断扩充产品布局、提升产品品质，充分满足国内市场需求——途昂便是其中之一。

    安全至上的车身工艺

    全车高强度钢使用比例达到80%，这是工程师介绍有关途昂车身安全的第一个数据。在80%的高强度钢中，整车的关键部位，如A柱、B柱、前排脚部空间横梁、中央通道、后部纵梁和横梁等部位均采用热成型高强度钢。

    众所周知，热成型工艺主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料，它将钢板经过950°C的高温加热后一次成形，又迅速冷却，从而全面提升钢板强度，目前大量应用于航空航天领域。

    热成型高强度钢板的抗拉强度较普通钢板强化了近3-5倍，屈服强度超过1,200兆帕，每平方厘米能承受10吨以上的压力，这相当于一枚硬币上可以承受两头成年大象的重量，热成型高强度钢的使用能够令白车身实现轻量化的同时获得更高刚度。

    此外，途昂还通过制造工艺的改善不断提升车身钢性。如车身顶部及侧围、前后风挡以及门框周边等连接处均采用激光钎焊技术，同时四车门采用激光焊接技术。不同于传统的点焊，激光焊接技术可使不同钢板之间的连接处达到分子结合的状态，将整个车身的钢性结构提高30%，极大提升整车外观品质与安全性。

    保证车身足够安全的同时，途昂还通过大量采用镀锌钢材等方式，保证车身的防腐性能，为车身安全提供长久保障。

    符合国人的声学性能

    途昂是大众品牌旗下的全球标准车型，可上汽大众并没有简单的直接引进，而是根据中国市场用户的需求进行优化，整车声学性能便是其中之一。

    由于中国用户的车辆后排乘坐率高、怠速时间长以及道路状况的特殊性等诸多原因，中国用户对车辆内部的声学性能、尤其是后排舒适性有着较高的要求。正因如此，上汽大众从研发、供应到生产，各个环节严格把关，通过各种方式持续改进产品的NVH性能，确保了途昂的整车声学舒适性达到同级顶尖水平。

    如大量采用吸声材料。据了解，途昂的全车隔音包括发动机舱内部，前引擎盖部位、乘员舱内部，驾驶舱底板、后备箱底板、后备箱两侧及空腔，后尾门以及轮罩吸声材料等。

    此外，途昂的前轮罩带有很大区域的隔音棉，主要位于能够起到隔音效果的挡泥板后端部分；后轮罩因为跟车厢连接，自身的材料PP/PET织物就有隔音效果，同时，途昂也在该部分附加了额外的隔音棉。

    同时，途昂还通过生产工艺改进等方式提升整车隔音降噪水平。如途昂车顶及D柱采用激光焊接，大大提高了车辆结合的精度、明显改善震动及噪声；车门均为双道密封条，整车密封性达到4.5mbar以上等。

    保障品质的生产基地

    当然，途昂最终能拥有大众全球最高标准的品质与工艺，与其诞生地——宁波工厂密不可分。

    上汽大众宁波工厂于2013年10月建成，包括有冲压、车身、油漆、总装四大车间，以及技术中心、培训中心、能源中心和展示中心等相关配套生产辅助设施。目前，宁波工厂生产Lamando、斯柯达明锐、明锐旅行车以及本文主角途昂。

    入职宁波工厂并非易事，上岗之前更是要经过各种“基础”培训，这也是途昂等车型高品质保障的程序之一。培训中心内，上汽大众针对工人灵活度、肌肉力量、熟练度等设计多种培训方式，目的仅仅是培养出工人追求更高品质的匠心，因为有些工艺早已实现自动化。

    四大工艺则是途昂品质的关键点，冲压、车身、油漆、总装四大车间无缝对接。

    针对途昂大尺寸的车身特点，上汽大众冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点。

    而途昂的高强度安全车身则于工厂车身车间中成型。据了解，车身车间拥有536台机器人，自动化程度高达86%。

    值得一提的是，在车身车间中，机械手具备ISRA视觉定位系统（也称机器人之眼），可对车辆侧围内和外板的下料工位进行实时的视觉定位，将零件的装配精度控制在±0.05mm以内。

    遗憾的是，宁波工厂油漆车间未能对外开放参观。上汽大众方面介绍，油漆车间拥有123台机器人，自动化率达到85%。

    在预处理电泳环节，上汽大众油漆车间采用先进的车身翻转（RODIP）技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚度符合康采恩标准，确保车身防腐性能。

    总装车间内，上汽大众配备了底盘与车身的合装系统，将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。

    其中，2个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，使车辆底盘部分的40多个连接点一次合拢到位，实现高度自动化生产，提高了底盘安装的稳定性和一致性，更好传递车辆动力。

    在整车制造过程中，途昂经过超30个的质量关键控制点检测；在冲压、车身、油漆、总装四大工艺模块的每一个工段都设有关键控制点。只有在每一个工艺模块经历了100%的在线检测以及关键点的质检后才可以进入下一个环节。

    不过，在总装完成后还要经过100%的下线检测，之后上汽大众还将对其进行万分之3的抽检，对抽检车辆进行外饰、内饰、电器功能、机舱、底盘、路试、密封性等全方位的检测，包括舒适性检测、振动试验、电器检测、整车噪声检测、车内气味测试等，保证上汽大众生产的每一辆车都拥有稳定可靠的产品品质。

    可以看到，途昂诞生的每一步都在严苛的质量管控之下完成，这也是为何途昂能够代表上汽大众目前最高制造水准，更是上市三个月累计售出近2万辆的根本原因。